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燃气论文|设备管理模式对城镇燃气设备管理分析影响

2019-09-05 

  设备管理模式和燃气维修新技术迅速发展的今天,随着城镇燃气发展,现有燃气输配设施数量随着社会对清洁能源的需求大幅增加,同时对于燃气设备安全的要求提升,对城镇燃气设备通过维修要求达到更高的安全性和可靠性、更长的燃气设备寿命、更高益的成本效益等等,可靠性和安全性已成为关键性因素。目前城镇燃气设备管理所面临的主要挑战,不仅是要利用这些新维修技术,同时要选择适合设备管理模式,而正确的设备管理模式是改善燃气设备性能、降低维修费用的关键。国家质量监督检疫总局现对油气管道完整性管理规范出台国家标准要求,针对陆上钢制管道提出基于风险管理的设备管理模式指导建议,对于其它燃气设备管理模式仍需要针对不同情况进行分析选择。现就燃气阀门的维修举例,不同设备管理模式对于燃气阀门采取不同的维修过程及结果进行对比分析。

  主要是指燃气阀门没有发生故障或尚未造成损坏的前提下进行的设备管理模式,通过对燃气阀门系统性检查、阀门测试和更换以防止阀门功能故障发生,使燃气阀门保持在设计状态进行工作。预防性维修包含定期维修、状态维修、主动维修。

  港华燃气公司针对阀门类设备管理模式基本处于预防性维修模式。依据港华公司《DM11》对于阀门维修及检查的要求(见表1),对不同的燃气类型阀门进行维修。①维修所有阀门:检查阀门井内外状况;检查阀门轴是否受阻;如有需要,清除阀门井内杂物;使用检漏仪器检查阀门轴有否泄漏燃气。②当维修策略性的阀门、中压阀门及次高压阀门:检查阀门编号牌及散放口是否存在及其状况;进行关闭阀门的操作试验。③应尽快更换/修理任何损坏了的阀门井。在燃气阀门维修完毕后进入下一周期的维修。见表1。

  燃气阀门定期维修是以时间为基础的预防维修模式。参照厂家说明书制定出燃气阀门检维修工序、阀门零部件生命周期的特点,是根据燃气阀门的故障规律,预先确定修理类别、修理间隔期及修理工作量;所需的备件、材料可以进行预计,可作较长时间的安排,修理计划的确定是按燃气阀门的实际开动时数为依据。

  实际工作中燃气阀门即使进行定期维修,也会发生某种程度的故障,而且不能保证实施定期维修后实际故障率一定能下降;燃气阀门维修周期由统计方式确定,所以常会造成维修过度,以致造成资源浪费的情况出现;由于燃气阀门维修而造成的停输会对燃气企业造成经济损失。由此可见,定期维修是按照一定的周期无条件进行修理、更换,虽然这样做简单而有效,但由于长期提前修理、更换,增加了燃气企业燃气设备运营成本。

  燃气阀门采取一些状态检测的手段方法,燃气阀门可能发生功能故障的各种物理信息进行周期性检测、分析、诊断,根据对物理信息的分析推断出燃气阀门当前所处的运行状态,燃气阀门的运行状态的发展情况为依据安排必要的预防性维修计划。燃气阀门状态维修重点在于状态监测和故障识别,因此,其对燃气阀门的监测和诊断技术有较高要求。

  识别燃气阀门故障产生的根源,例如:阀门密封老化程度等进行识别,主动采取一些有针对燃气阀门密封维修工作,将这些导致燃气阀门故障的因素控制在一个合理的水平或强度范围内,来预防燃气阀门进一步的发生故障或者失效。主动维修往往注重于消除故障根源、控制故障因素,但由于故障产生因素错综复杂,其控制只能针对部分可控因素,无法完全防止燃气阀门故障的发生。

  燃气阀门在发生故障后才进行的维修模式,事后维修最大优点是充分地利用燃气阀门零部件或系统部件的寿命,但事后维修是非计划性维修,浪费了较多的维修资源,形成运营隐患。

  70年代起源于日本,全员参与的生产维修模式,通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。

  TPM管理在燃气阀门维修的应用,燃气阀门维修计划制定,结合燃气阀门日常运行维护情况、寿命周期、费用评价、备件采购周期、阀门维修造成影响范围,综合评判作为制定维修计划依据。全系统全人员共同参与执行,对于燃气阀门维修时间确定、重要程度的确定、预计维修时长等综合分析合理安排,选择适合的维修(预防维修、必要的事后维修和改善维修)的模式,以达到“零故障、零不良、零灾害”目标。燃气阀门在维修计划周期内出现劣化倾向,通过人的因素来维持燃气阀门状态,同时综合分析预计燃气阀门出现故障预计时间,并制定相应的维修方案,在故障发生前消除故障隐患。

  TMP管理可以合理有效的提高燃气阀门的使用寿命并降低故障和维修费用。其设备管理模式通过改善人和设备的素质达到提高企业效益目的,但从根本上不能完全消除燃气阀门故障隐患。

  RCM技术在60年代末起源于美国航空界,它是建立在设备的设计特点、运行功能、失效模式和后果分析的基础上,以最大限度提高设备的使用可靠性为目的,应用可得到的安全性和可靠性数据,判别哪些子系统和零部件处于临界状态,哪些需要修复、改进或重新设计,确定维修的必要性和可行性,对维修要求进行评估,最终制订出实用、合理的维修计划或大纲。

  RCM技术在燃气阀门应用,燃气阀门的保障现设计功能的状态,重点是要从燃气阀门故障后果的严重程度影响程度出发,尽可能避免或至少可减轻故障后果,制定针对性的维护管理策略,确保燃气阀门稳定运行。

  (1)燃气阀门安全性和环境性后果故障会引起人员伤亡或导致违反行业、地方和国家的环境标准。此类故障后果是应该避免或应尽一切努力将其风险降到可接受的水平;

  (2)燃气阀门隐蔽性故障后果对输配系统没有直接影响,但可能导致严重的,甚至灾难性的故障后果。如燃气阀门关闭不严内漏等;

  (3)使用性后果影响到正常使用,如燃气阀门阀芯开合位置不到位影响燃气管道输送流量下降等;

  (4)非使用性后果只涉及直接维修费用的故障后果,如阀门手轮(手柄)锈、名牌脱落等。

  (1)燃气阀门功能丧失或者其故障具有安全性和环境性后果,则必进行预防维修,如果预防维修不能满足要求,即不能将该故障的危害降低到一个可接受的水平,必须重新设计或改变工艺流程;

  (2)燃气阀门功能故障对操作人员来说不是显而易见的(隐蔽性故障),则必须进行预防维修;

  (3)燃气阀门故障后果的经济性,即预防故障的维修任务经济上必须是合理的;

  (4)燃气阀门设计中考虑维修性原则,即尽量满足标准化、模块化、互换性、可达性的要求,易于故障查找和识别。

  RCM的核心是以最少的资源消耗保持燃气设备的经济性和可靠性。RCM的工作思路主要是对关键设备进行功能与故障评价分析,制定针对性的维护管理策略,通过现有检测各种故障分析方法,延长燃气设备使用寿命,节省人力、物力和财力,缩短了维修时间提高维修效率。

  通过燃气阀门的例子在不同设备管理模式下进行对比,燃气设备所处生命周期各阶段状态不同,燃气设备故障发生因工作环境、设备状态、及设计时工况不同,不同的设备管理模式将直接影响燃气设备在生命周期中安全性、可靠性、完整性经济性指标等。改变固有不变的设备管理模式,从而消除燃气设备维修不足或维修过度,维修成本居高不下,运营成本上升等问题。

  各类设备管理方式原理是基于各种数学理论实践应用,随着人工智能技术发展,相信未来可以有助于提高燃气设备管理的完整性、可靠性等各项指标等、管理效率及合理的成本效益。

  关键词:预防性维修(PM)定期维修 状态维修 主动维修 TMP管理 RCM管理管道完整性管理

  设备管理模式和燃气维修新技术迅速发展的今天,随着城镇燃气发展,现有燃气输配设施数量随着社会对清洁能源的需求大幅增加,同时对于燃气设备安全的要求提升,对城镇燃气设备通过维修要求达到更高的安全性和可靠性、更长的燃气设备寿命、更高益的成本效益等等,可靠性和安全性已成为关键性因素。目前城镇燃气设备管理所面临的主要挑战,不仅是要利用这些新维修技术,同时要选择适合设备管理模式,而正确的设备管理模式是改善燃气设备性能、降低维修费用的关键。国家质量监督检疫总局现对油气管道完整性管理规范出台国家标准要求,针对陆上钢制管道提出基于风险管理的设备管理模式指导建议,对于其它燃气设备管理模式仍需要针对不同情况进行分析选择。现就燃气阀门的维修举例,不同设备管理模式对于燃气阀门采取不同的维修过程及结果进行对比分析。

  主要是指燃气阀门没有发生故障或尚未造成损坏的前提下进行的设备管理模式,通过对燃气阀门系统性检查、阀门测试和更换以防止阀门功能故障发生,使燃气阀门保持在设计状态进行工作。预防性维修包含定期维修、状态维修、主动维修。

  港华燃气公司针对阀门类设备管理模式基本处于预防性维修模式。依据港华公司《DM11》对于阀门维修及检查的要求(见表1),对不同的燃气类型阀门进行维修。①维修所有阀门:检查阀门井内外状况;检查阀门轴是否受阻;如有需要,清除阀门井内杂物;使用检漏仪器检查阀门轴有否泄漏燃气。②当维修策略性的阀门、中压阀门及次高压阀门:检查阀门编号牌及散放口是否存在及其状况;进行关闭阀门的操作试验。③应尽快更换/修理任何损坏了的阀门井。在燃气阀门维修完毕后进入下一周期的维修。见表1。

  燃气阀门定期维修是以时间为基础的预防维修模式。参照厂家说明书制定出燃气阀门检维修工序、阀门零部件生命周期的特点,是根据燃气阀门的故障规律,预先确定修理类别、修理间隔期及修理工作量;所需的备件、材料可以进行预计,可作较长时间的安排,香港马会免费资料彩图修理计划的确定是按燃气阀门的实际开动时数为依据。

  实际工作中燃气阀门即使进行定期维修,也会发生某种程度的故障,而且不能保证实施定期维修后实际故障率一定能下降;燃气阀门维修周期由统计方式确定,所以常会造成维修过度,以致造成资源浪费的情况出现;由于燃气阀门维修而造成的停输会对燃气企业造成经济损失。由此可见,定期维修是按照一定的周期无条件进行修理、更换,虽然这样做简单而有效,但由于长期提前修理、更换,增加了燃气企业燃气设备运营成本。

  燃气阀门采取一些状态检测的手段方法,燃气阀门可能发生功能故障的各种物理信息进行周期性检测、分析、诊断,根据对物理信息的分析推断出燃气阀门当前所处的运行状态,燃气阀门的运行状态的发展情况为依据安排必要的预防性维修计划。燃气阀门状态维修重点在于状态监测和故障识别,因此,其对燃气阀门的监测和诊断技术有较高要求。

  识别燃气阀门故障产生的根源,例如:阀门密封老化程度等进行识别,主动采取一些有针对燃气阀门密封维修工作,将这些导致燃气阀门故障的因素控制在一个合理的水平或强度范围内,来预防燃气阀门进一步的发生故障或者失效。主动维修往往注重于消除故障根源、控制故障因素,但由于故障产生因素错综复杂,其控制只能针对部分可控因素,无法完全防止燃气阀门故障的发生。

  燃气阀门在发生故障后才进行的维修模式,事后维修最大优点是充分地利用燃气阀门零部件或系统部件的寿命,但事后维修是非计划性维修,浪费了较多的维修资源,形成运营隐患。

  70年代起源于日本,全员参与的生产维修模式,通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。

  TPM管理在燃气阀门维修的应用,燃气阀门维修计划制定,结合燃气阀门日常运行维护情况、寿命周期、费用评价、备件采购周期、阀门维修造成影响范围,综合评判作为制定维修计划依据。全系统全人员共同参与执行,对于燃气阀门维修时间确定、重要程度的确定、预计维修时长等综合分析合理安排,选择适合的维修(预防维修、必要的事后维修和改善维修)的模式,以达到“零故障、零不良、零灾害”目标。燃气阀门在维修计划周期内出现劣化倾向,通过人的因素来维持燃气阀门状态,同时综合分析预计燃气阀门出现故障预计时间,并制定相应的维修方案,在故障发生前消除故障隐患。

  TMP管理可以合理有效的提高燃气阀门的使用寿命并降低故障和维修费用。其设备管理模式通过改善人和设备的素质达到提高企业效益目的,但从根本上不能完全消除燃气阀门故障隐患。

  RCM技术在60年代末起源于美国航空界,它是建立在设备的设计特点、运行功能、失效模式和后果分析的基础上,以最大限度提高设备的使用可靠性为目的,应用可得到的安全性和可靠性数据,判别哪些子系统和零部件处于临界状态,哪些需要修复、改进或重新设计,确定维修的必要性和可行性,对维修要求进行评估,最终制订出实用、合理的维修计划或大纲。

  RCM技术在燃气阀门应用,燃气阀门的保障现设计功能的状态,重点是要从燃气阀门故障后果的严重程度影响程度出发,尽可能避免或至少可减轻故障后果,制定针对性的维护管理策略,确保燃气阀门稳定运行。

  (1)燃气阀门安全性和环境性后果故障会引起人员伤亡或导致违反行业、地方和国家的环境标准。此类故障后果是应该避免或应尽一切努力将其风险降到可接受的水平;

  (2)燃气阀门隐蔽性故障后果对输配系统没有直接影响,但可能导致严重的,甚至灾难性的故障后果。如燃气阀门关闭不严内漏等;

  (3)使用性后果影响到正常使用,如燃气阀门阀芯开合位置不到位影响燃气管道输送流量下降等;

  (4)非使用性后果只涉及直接维修费用的故障后果,如阀门手轮(手柄)锈、名牌脱落等。

  (1)燃气阀门功能丧失或者其故障具有安全性和环境性后果,则必进行预防维修,如果预防维修不能满足要求,即不能将该故障的危害降低到一个可接受的水平,必须重新设计或改变工艺流程;

  (2)燃气阀门功能故障对操作人员来说不是显而易见的(隐蔽性故障),则必须进行预防维修;

  (3)燃气阀门故障后果的经济性,即预防故障的维修任务经济上必须是合理的;

  (4)燃气阀门设计中考虑维修性原则,即尽量满足标准化、模块化、互换性、可达性的要求,易于故障查找和识别。

  RCM的核心是以最少的资源消耗保持燃气设备的经济性和可靠性。RCM的工作思路主要是对关键设备进行功能与故障评价分析,制定针对性的维护管理策略,通过现有检测各种故障分析方法,延长燃气设备使用寿命,节省人力、物力和财力,缩短了维修时间提高维修效率。

  通过燃气阀门的例子在不同设备管理模式下进行对比,燃气设备所处生命周期各阶段状态不同,燃气设备故障发生因工作环境、设备状态、及设计时工况不同,不同的设备管理模式将直接影响燃气设备在生命周期中安全性、可靠性、完整性经济性指标等。改变固有不变的设备管理模式,从而消除燃气设备维修不足或维修过度,维修成本居高不下,运营成本上升等问题。

  各类设备管理方式原理是基于各种数学理论实践应用,随着人工智能技术发展,相信未来可以有助于提高燃气设备管理的完整性、可靠性等各项指标等、管理效率及合理的成本效益。


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